К самым распространённым дефектам пастоизготовителей можно отнести:
1) – Износ рабочих поверхностей решёток (9) [рис. 1];
2) – Износ вала ножа (2);
3) – Износ ножей (8);
4) – Износ звёздочек (1), (3) и прочих деталей механизма;
5) – Деформация рамы;
6) – Деформация корпуса (7);
7) – Деформация шнека (6);
8) – Деформация опорных кронштейнов (10).
Рис. 1. Пастоизготовитель ПЗГ-2.
1) – Звёздочка вала ножа;
2) – Вал ножа;
3) – Звёздочка;
4) – Боковина;
5) – Корпус роликового подшипника;
6) – Шнек;
7) – Корпус шнека;
8) – Нож;
9) – Решётка;
10) – Опорные кронштейны.
Правка рамы осуществляется в холодном состоянии либо с местным нагревом посредством кислородно-ацетиленовой горелки. Восстановление разрушенных сварных швов выполняется электродуговой сваркой (ток 220-300 А, электрод Э-42).
Перед заточкой ножи следует подвергнуть отпуску, а по завершении заточки закалить путём нагрева до 760-770 град. Цельсия с последующим отпуском при 220 град. Цельсия.
Имеющиеся на решётке пастоизготовителя следы износа устраняются посредством обточки на токарном станке.
Восстановление изношенного вала трансмиссии производится электродуговой наплавкой с дальнейшей механической обработкой. Витки шнека, имеющие деформацию, подвергаются правке.
Прошедшие ремонт пастоизготовители тщательно проверяются на предмет правильности сборки и плотности сальников с целью предотвращения возможного проникновения в корпуса (5) подшипников измельчённой массы. Для этого перед сборкой машины необходимо пропитать войлочные сальники животным салом.
Технические условия на отремонтированный пастоизготовитель:
1) – после заточки грани ножей не должны иметь заусенцев, забоин и задиров;
2) – режущие кромки должны плотно прилегать к плоскости решётки (допустимый зазор – 0,05-0,1 мм);
3) – толщина решётки не менее 25 мм.