Рессоры. Наиболее распространённые дефекты рессор – трещины, коррозия, поломки листов, износ листов по толщине, износ втулок пальцев, серёг, срезание центрального болта, изменение кривизны.
Цилиндрические винтовые пружины подвески (например, у легковых автомобилей) практически не восстанавливают.
Рессору следует разбирать с помощью специального приспособления либо закрепив её в обычных слесарных тисках. Сломанные листы и листы с местным износом по толщине подлежат выбраковке. Изношенные втулки и пальцы должны быть заменены на новые. Стрелу прогиба листа определяют по шаблону. В том случае, если изменение прогиба листа небольшое, то лист следует править в холодном состоянии на специальном стенде либо вручную ударами молотка по вогнутой поверхности. Лист нужно уложить на подставку с выемкой соответствующего радиуса. Рессорные листы, которые утратили форму в значительной мере, следует нагреть до температуры 700-800 градусов Цельсия, затем править их по шаблону. После окончания правки лист нужно закалить в масле с нагревом до 900-920 градусов Цельсия и подвергнуть отпуску при температуре 450-500 градусов Цельсия.
Листы, подготовленные к сборке, надо очистить, затем смазать графитной смазкой и сжать винтовым либо гидравлическим приспособлением, предварительно пропустив через листы стержень-оправку. После сжатия листов оправку следует вынуть, поставить центровой болт и затянуть гайку. В проушины хомутов вставить распорные втулки и навернуть гайки на болты.
Если сборка рессоры произведена правильно, то концы листов соприкасаются без зазора. При приёмке рессоры нужно измерить характеристику и соответствие чертежу. Перед снятием характеристики рессора нагружается номинальной нагрузкой. У автомобильных рессор контролируется стрела прогиба в свободном состоянии. Например, для автомобиля ЗИЛ-130 стрела прогиба передней рессоры должна быть 101 мм, стрела прогиба задней рессоры — 122 мм. У трактора Т-4 стрела прогиба балансирной рессоры после трёхкратного обжатия с усилием 90 кН должна быть равна 29 мм.
Амортизаторы. Основные дефекты амортизаторов – усадка пружин клапанов, износ и задиры поверхности штока, износ втулок осей рычажных амортизаторов, утечка жидкости через сальники.
После разборки детали амортизатора тщательно промываются в дизельном топливе либо в керосине. Изношенные цилиндр и поршень заменяются либо восстанавливаются: цилиндр обрабатывается хонингованием, поршень наращивается гальванопокрытиями с последующей обработкой под размер цилиндра. Изношенные оси рычажных амортизаторов шлифуются до выведения следов износа, а втулки ремонтного размера развёртывают под размер оси. Все резинотехнические изделия (сальники, манжеты) подлежат замене.
После проведения сборки амортизаторы испытываются на динамометрическом стенде, при заданной частоте (60 двойных ходов в минуту) определяется усилие, которое необходимо для преодоления поворота рычага (у рычажных амортизаторов) либо для перемещения поршня (у телескопических амортизаторов).
Рулевой механизм. Неисправности и дефекты рулевого механизма проявляются в виде трещин, изломов картера и крышки, износа рабочих поверхностей рулевого колеса и вала сошки, износа червяка и ролика.
Слить масло, провести наружную очистку рулевого механизма, затем закрепить его перед разборкой на стенде либо в слесарных тисках. Снятые детали тщательно промыть, провести дефектацию. Картеры и крышки, имеющие трещины и сколы, подлежат выбраковке. Шейки вала сошки (ЗИЛ-130, ГАЗ-53) шлифуются до выведения следов износа, а соединяемые с ним втулки развёртывают под размер вала. Посадочные места под подшипники качения восстанавливаются гальваническим способом. Изношенные торцы ролика шлифуются до выведения следов износа, а с целью компенсации потери размера ставят утолщённые упорные шайбы. Если износ рабочих поверхностей значительный (выкрашивание, отслоение металла, риски), то ролик и червяк подлежат замене.
При сборке рулевого механизма следует контролировать момент трения вала червяка либо усилие на ободе рулевого колеса, момент затяжки гайки крепления рулевой сошки. Правильность сборки рулевого механизма с усилителем (ГУР) проверяется замером крутящего момента при вращении винта с гайкой-рейкой в среднем положении.
Передний мост автомобиля. Одним из основных показателей, который определяет непригодность переднего моста, является повреждение балки передней оси, включающий изгиб в горизонтальной и вертикальной плоскостях, скручивание, износы отверстий под шкворень и стопорный болт. Балки контролируются при помощи специальных приспособлений [рисунок 141].
Рис. 141. Схема установки приспособления для проверки балки передней оси автомобиля.
1) – Разжимная цанга;
2) – Фиксатор;
3) – Призма;
4) – Шкалы для измерений;
5) – Опора.
Приспособление устанавливается опорами (5) на площадки балки передней оси и фиксируется в отверстиях под шипы опор. Призму (3) прижать к фиксатору (2) , установленному в отверстиях под шкворень и закреплённому с помощью разжимной цанги. Изгиб, скручивание, наклон оси отверстия под шкворень определяются по шкалам (4). Измеренные значения нужно сопоставить с техническими требованиями. Например, нормальный продольный наклон шкворня автомобиля ГАЗ-53А должен составлять 2 град. 40 мин., поперечный наклон – 8 градусов. Изгиб балки в горизонтальной плоскости не должен превышать ±1,5 град., в вертикальной плоскости ± 30 мин., скручивание ± 1,5 град. деформированные балки необходимо править под прессом вхолодную.
Допустимо восстановление отверстий в балке развёртыванием под ремонтный размер (+ 0,5 мм) шкворня с последующим дорнованием одновременно двух отверстий.
Передний мост трактора. Сборка начинается с установки выдвижных кулаков в сборе в трубу передней оси. Кулак должен свободно перемещаться в трубе. Установить необходимую ширину колеи, затем положение кулака зафиксировать пальцем и затянуть два болта клеммового соединения, выдерживая момент 150-200 Н.м. Поворотную цапфу в сборе со ступицей поместить в выдвижной кулак, предварительно смазав рабочую поверхность в соединении со втулками солидолом. Конические роликовые подшипники ступиц колёс передней оси регулируются в указанной последовательности:
1) регулировочную гайку затянуть до появления сопротивления вращению ступицы;
2) затем гайку отпустить до совпадения ближайшей её прорези с отверстием под шплинт в оси цапфы;
3) проверить лёгкость вращения ступицы, зазор в подшипниках ступицы (например, для тракторов типа МТЗ зазор должен быть 0,8-0,20 мм).
Сходимость колёс регулируется изменением длины поперечной рулевой тяги. Угол определяется специальным приспособлением.
Наибольший угол поворота передних колёс устанавливается болтами, ввёрнутыми в рулевые рычаги либо фланцы поворотных цапф. Например, максимальный угол поворота правого колеса автомобиля ЗИЛ-130 составляет 34 град., угол поворота левого колеса равен 36 град. А максимальный угол поворота правого колеса автомобиля ГАЗ-53 составляет 28 град., угол поворота левого колеса равен 34 град.
Колёса. Различают следующие неисправности колёс: трещины, разрывы, погнутость, износ и отслаивание протектора, сквозные проколы каркаса, износ отверстий крепления обода со ступицей, коррозионное повреждение, проколы и вырыв вентиля камеры. Все эти неисправности устраняются при ремонте. Покрышки и бескамерные шины с разрушенным металлическим сердечником борта, подвергавшиеся длительному воздействию нефтепродуктов, с явными признаками сильного старения резины ремонту не подлежат. Для снятия шин используются стенды 1102 ГАРО, 2467 ГАРО, ОР-88982 ГосНИТИ.
Ремонт обода и дисков. Погнутые кромки обода правят, зачищают от заусенцев и краски. Трещины в дисках колёс завариваются электродами УОНИ-13/55-4,0-3. Раковины и непровары в сварных швах не допускаются. Швы нужно зачистить и окрасить. Изношенные отверстия под шпильки заваривают на медной подкладке, затем рассверливают и зенкуют.
Ремонт камер. Подлежат ремонту камеры, имеющие проколы, разрывы, порезы до размеров, допускаемых техническими требованиями.
Камеры, имеющие явные признаки старения резины (затвердевшая резина, трескающаяся при изгибе), а также камеры, пропитанные нефтепродуктами, подлежат выбраковке.
Для выявления скрытых повреждений, незаметных для глаза (проколы), камеры нужно проверять в ванне с водой. Для этого наполненную воздухом камеру погружают в воду. Место прокола определяется по пузырькам выходящего воздуха.
Разрывы и проколы камер следует заклеить. Для предотвращения распространения разрыва на его концах делаются при помощи просечки круглые отверстия. Камеру нужно согнуть вдоль разрыва и на его концах по изгибу на половину диаметра просечки прорезать отверстие. На расстоянии 20-35 мм от границ разрыва поверхность камеры подвергнуть шероховке проволочным диском. Шероховка служит для повышения сцепления поверхности с ремонтным материалом. Самым лучшим сцеплением обладает бархатная поверхность, полученная при помощи острого шероховального инструмента (шероховальные шары, конусы, проволочный диск, игольчатый диск). Контур заплаты должен перекрывать границы разрыва на 25 мм (вписывается полностью в контур подготовленной шероховатой поверхности). Приклеенная поверхность заплаты подвергается шероховке, а по краю оборотной стороны абразивным кругом делают фаску шириной 6-10 мм.
На подготовленные поверхности камеры и заплаты нанести резиновый клей дважды. После каждого нанесения их нужно просушить в течение 20-ти минут при комнатной температуре. После наложения заплаты её нужно прикатать роликом для устранения воздушных пузырей. Место вулканизации припудрить тальком либо нанести мыльный раствор. Вулканизация камер проводится на плите вулканизационного аппарата [рисунок 142].
Рис. 142. Электровулканизатор М6134.
1) – Корпус;
2) – Плита;
3) – Кронштейн;
4) – Пиноль с нажимным винтом.
Камеру нужно уложить на плиту и через деревянную накладку прижать её к плите пинолью (4). Края камеры не должны быть прижаты к плите. Время вулканизации 15-20 минут, температура143-145 градусов Цельсия. При обрыве вентиля либо других дефектах, требующих его замены, надо отрезать ножницами пятку вентиля по её диаметру и на это место наложить заплату. На неповреждённом участке камеры просечь отверстие и приклеить резиновую пятку с вентилем. Вместо резинового клея для заклеивания камер может быть использована сырая резина.
Ремонт покрышек. В условиях специализированных ремонтных предприятий в покрышках заменяется изношенный протектор. Старый протектор срезают и на специальном станке приклеивают к покрышке и прикатывают прослоечную, а затем протекторную резину. После этого покрышка вулканизируется в паровом кольцевом вулканизаторе – в пресс-форме, которая восстанавливает рисунок протектора.